Nowoczesne posadzki przemysłowe składają się z następujących warstw:

• podkładu
• płyty konstrukcyjnej
• utwardzenia powierzchniowego

Podkład.
Płyta betonowa może zostać wykonana na:

• wypoziomowanym i zagęszczonym podłożu, na którym znajduje się izolacja wodoszczelna. Obciążenia z powierzchni płyty betonowej są przenoszone bezpośrednio na podłoże. Grubość tej płyty wynosi przeważnie od 120 do 300 mm
• na uprzednio wykonaną warstwę "chudego betonu" B-10, na wierzchu, której znajduje się izolacja wodoszczelna z folii PE. Grubość płyty betonowej w tym przypadku wynosi od 100 do 200 mm. W niektórych przypadkach grubość tę można zmniejszyć.

Płyta konstrukcyjna.
Pyta betonowa powinna być wykonana z betonu klasy min. C20/25, przy większych obciążeniach nawet C30/37. Zaleca się beton o granulacji kruszywa naturalnego do 16 mm przy nawierzchniach o grubości min. 12 cm, stosunek wodno-cementowy w/c - poniżej 0,5; zawartość cementu poniżej 350 kg/m 3 betonu. Płytę betonową należy uzbroić.
Najczęściej stosuje się zbrojenie:

• siatkami stalowymi - jest ono stosowane dla zapobiegania powstania i niedopuszczenia do zbyt dużego rozwarcia się rys w płytach. Norma Amerykańskiego Instytutu Betonu zaleca układanie siatek w odległości 5 cm od powierzchni płyty przy użyciu podkładek dystansowych. Siatki powinny być przerwane w miejscach dylatacji skurczowych i konstrukcyjnych.
• włóknami stalowymi: 1.0 x 50mm w ilości 20-35 kg/m3 lub 0.8 x 60 mm w ilości ok. 15-20 kg/m3 . Włókna stalowe poza opóźnieniem powstawania np. rys skurczowych zmieniają radykalnie cechy wytrzymałościowe betonu. Beton zostaje przekształcony z ciała kruchego w materiał elastyczno-plastyczny. Zastosowanie włókien zwiększa odporność płyty na pękanie, następuje też wzrost odporności na obciążenia dynamiczne i odporność na zmęczenie. Poprawia się też twardość i udarność. Zastosowanie włókien może także zmniejszyć wymaganą grubość płyty.
• włóknami polipropylenowymi, jest zalecane jako dodatkowe przeciwdziałanie powstawaniu siatki spękań w płycie w ciągu pierwszych 24 godzin. Minimalizuje się pęknięcia betonu spowodowane skurczem plastycznym.

Utwardzenie powierzchniowe.
Jak udowodniły badania większość betonowych posadzek przemysłowych ma znacznie słabszą warstwę wierzchnią w przeciwieństwie do warstw dolnych. Jednak od wielu posadzek przemysłowych wymaga się przede wszystkim wysokiej odporności na ścieranie. Można to zapewnić przez zastosowanie posypek utwardzających.
Stosuje się najczęściej od 3 do 9 kg posypki na 1 m² posadzki. Użycie 4,0 kg/m² daje warstwę o grubości ok. 2 mm.
Zacieranie posadzek wykonujemy zacieraczkami ręcznymi i samojezdnymi. Pierwszy etap to zacieranie dyskami, a w drugim zaciera się łopatkami o regulowanym kącie pochylenia. Jest to bardzo ważna czynność wpływająca na wyboistość posadzki oraz jej estetykę i zależy w bardzo dużym stopniu od kwalifikacji i doświadczenia pracowników.
Kolejnym etapem jest impregnacja posadzki, którą przeprowadza się przy użyciu folii lub żywicy akrylowej. Impregnat, który wnika w pory betonu, reaguje z cementem, uszczelnia go blokując odparowanie wody i tym samym pielęgnując go. Po reakcji z cementem zwiększa dodatkowo odporność na ścieranie i ściskanie wierzchniej warstwy posadzki. Podnosi również jej wodoszczelność i mrozoodporność.
Ostatnim etapem wykonania posadzki betonowej jest nacięcie i wypełnienie dylatacji. W zależności od rodzaju obciążeń posadzki w trakcie jej eksploatacji oraz jej przeznaczenia i związanych z tym wymagań dobiera się odpowiednie masy dylatacyjne. Są dostępne masy elastyczne, półtwarde i twarde, oraz różnego rodzaju sznury i wkładki podtrzymujące wypełnienie.
Jednak najkorzystniejszym rozwiązaniem dla użytkowników są posadzki BEZSPOIONOWE, które na powierzchni do 2500 m² nie posiadają żadnych nacięć przeciwskurczowych. Takie rozwiązanie znacznie obniża koszty eksploatacji wózków widłowych.


Dane techniczne utwardzacza Dorfner Meladur II: